Le premier à l’échelle nationale et régionale

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Le premier Centre du monitoring et diagnostique M&D qui utilise les dernières technologies numériques combinées à l’internet industriel pour le compte de Sonelgaz SPE (Société algérienne de production d’électricité) permettra la surveillance en temps réel et la maintenance prédictive de 10 centrales électriques, générant jusqu’à 11 gigawatts d’énergie à travers le pays. Deux centrales déjà en service transmettent des données qui peuvent être analysées pour fournir des informations sur les indicateurs clés de performance, améliorant ainsi la fiabilité opérationnelle des installations. Les équipes de Sonelgaz SPE seront formées par GE sur les dernières technologies basées sur l’Internet Industriel.

Par Yahia MAOUCHI

Sonelgaz par le biais de sa filiale SPE (Société algérienne de production de l’électricité) et GEAT, filiale conjointe entre Sonelgaz et le constructeur américain GE, ont mis en œuvre le projet du premier centre du monitoring et diagnostique (M&D), à l’échelle nationale et régionale. Le centre M&D est prévu pour assurer la surveillance en temps réel et la maintenance prédictive de 12 centrales électriques à travers le pays. Ces centrales de technologie GE sont équipées de 46 turbines à gaz type 9FA et leurs turbines à vapeur (dans le cas du cycle combiné) et 5 turbines à gaz type GT13-E2 d’une capacité totale de 12 000 MW. Le centre en question assure un suivi permanent 24/7 de l’ensemble des installations citées, celui-ci utilise les dernières solutions numériques combinées à l’internet industriel pour assurer la maintenance prédictive de ce parc. Ce centre est géré par des compétences algériennes (analystes et ingénieurs), il est connecté au centre de monitoring mondial de la flotte GE basé à Atlanta. Cette architecture constitue un exemple de la collaboration fructueuse entre les ingénieurs algériens, et les experts internationaux.

Principe de fonctionnement
Le centre de surveillance a accès à une base de données contenant toutes les données collectées sur les sites opérationnels. Ces données sont analysées et comparées aux données de l’ensemble de la flotte GE afin de fournir aux analystes les informations nécessaires pour identifier les anomalies et corriger les défaillances potentielles.
1) Les signaux nécessaires à la construction du modèle sont prélevés du site (plusieurs centaines de signaux et capteurs par machine).
2) Les données sont cryptées et transmises au serveur central.
3) Construction d’un modèle virtuel de la machine.
4) En fonctionnement, la turbine est comparée à sa jumelle virtuelle.
5) A la détection d’une dérive du comportement par rapport à l’estimé, une alerte est générée par le système.
6) Une analyse est alors initiée en utilisant les outils de la plate-forme Predix.
Par ailleurs, le processus de monitoring s’appuie sur la plate-forme Predix APM et consiste à évaluer des alertes générées par le système de prédiction et d’identifier les problèmes possibles sur les machines. L’évaluation, l’analyse et les recommandations sont assurées par des analystes. L’analyste a pour objectifs :
d’évaluer l’alerte avec la création des Cases (anomalies à traiter),
d’établir les recommandations,
d’assigner les Cases aux personnes appropriées sur le site pour intervention et résolution du problème,
de coordonner avec l’ensemble des sites dans l’objectif de créer une dynamique de partage des expériences.
d’entretenir et d’améliorer les modèles.

La plate-forme Predix et APM-U
Le centre est doté de l’application digitale, APM-U, avec deux principaux outils, SmartSignal et OPM, qui sont en mesure de suivre l’évolution du comportement des machines et de fournir des analyses prédictives. Ces données permettent aux exploitants d’éviter des indisponibilités fortuites et d’anticiper la perte de rendement des machines et engager par anticipation des actions correctives. Cet outil permettra de faire les corrections nécessaires avant la survenance de l’incident et ce afin de réduire les temps d’arrêts imprévus et d’améliorer ainsi la fiabilité.

Organisation de SPE en matière de digital
Leurs analystes couvrent les trois volets à savoir, RRT (Rapid respons team), CRE (Customer Reliability Engeneer) et CRM (Customer reliability manager). Chacun procède au traitement de l’alerte, à l’analyse de l’alerte, à l’ouverture et à la gestion des Cases, ajouter à cela le suivi des paramètres de performance des machines, ainsi que le diagnostic vibratoire à travers l’utilisation de l’outil système one. Sur chaque site, SPE a déployé des agents qui ont pour mission:
de veiller au déploiement des recommandations,
d’assurer le feedback pour le centre M&D.
d’enrichir les recommandations du centre de monitoring par leur retour d’expérience et leurs observations.
Enfin, l’émergence de nouvelles technologies permet aux entreprises de production de l’électricité d’optimiser le fonctionnement de leur parc en améliorant la disponibilité et le rendement de leurs moyens de production. Tout ceci devient une réalité avec les techniques numériques, digital et internet industriel qui ont permis à l’entreprise d’améliorer sensiblement ses performances, la sécurité de son patrimoine et de ses agents, de réduire l’impact sur l’environnement et de devenir leader dans le segment de la production, conditions nécessaire afin d’assurer sa pérennité.
Y. M.

 

 

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